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退火炉的节能措施

钢铁工业用能前沿技术的总趋势,是开发新的工艺流程和完善现有工艺和技术,充分利用钢铁生产过程中的在线能源,推行新的不同方式的用能技术,达到高产、低耗、环保的目标。

(1)充分利用烟气余热。NOF段燃烧产生的高温烟气经过PHS段预热钢带,将钢带加热到250左右后烟气温度仍然在850以上。这样高温烟气直接排入大气中,既污染环境,又造成大量的热损失,因此在烟道中设置了空气预热器,将助燃空气预热到450以上,使烟气降到550以下。一项就使炉子热效率提高了15%左右。

(2)回收未燃成分和保护性气体。为了防止带钢在高温下被氧化,NOF段燃料燃烧时空气系数控制在0.95~0.98,因此燃料中尚有2%~5%的成分没有燃烧。同时炉子每小时供入240m3的氮气和氢气混合保护性气体,其中氢气占15%~20%,氢气除部分参与还原反应外,大部分流入NOF段和PHS,成为未燃烧的可燃气体。为了回收这些可燃气体,PHS段安装了经特殊设计的、能进行二次燃烧的AB烧嘴来烧掉高温废气中的可燃成分,提高了废气温度,回收可利用的热量。

(3)采用加热装置。在辐射管加热段,辐射管内燃烧的高温烟气通过自身配备的空气预热器将空气预热到400,使辐射管的燃烧效率提高了13%以上。

(4)加强炉壁的绝热保温效果。由于退火炉的内外温差很大,炉体都会通过传导方式向炉壁外表面传热,造成大量的热损失,为减少散热损失,PHS段和NOF段的炉顶外表面砌筑了耐火纤维和轻质浇注料,在两边炉墙的工作面和外表面砌筑了轻质绝热砖和保温纤维,RTH段、GJS段、TDS段均采用全纤维内衬,这些绝热耐火材料其导热系数均比较小,保温效果显著,炉壁外表面温度保持在50以下,大大低于其它热工设备的外表面温度,节能效果良好。

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